Granulator przy głowicy z chłodzeniem powietrznym oraz wytłaczarką dwuślimakową.

Proces granulacji (cięcia) wytłaczanych tworzyw sztucznych lub innych materiałów chłodzonych powietrzem.

Granulacja jest etapem procesu wytłaczania a granulator stanowi końcowy element linii technologicznej. Uplastyczniony materiał jest wytłaczany z otworów w płycie głowicy i jest odcinany przez zespół wirujących ostrzy granulatora. Pocięty materiał jest chłodzony powietrzem i wpada do pojemnika lub jest transportowany pneumatycznie i dodatkowo chłodzony powietrzem w wirówce. Na tym etapie materiał przybiera postać regularnych granulek. Granulatory mogą być używane z wytłaczarkami LE-2CC 2x24mm lub LE-2CC 2x20mm.

Granulator przy głowicy wytłaczarki chłodzony powietrzem.

Dzięki zdobytemu doświadczeniu w przetwórstwie tworzyw sztucznych SiTech3D opracował granulator, który umożliwia granulację tworzyw sztucznych oraz innych materiałów (np. ceramicznych) które ze względów technologicznych nie mogą mieć kontaktu z wodą. Proces cięcia odbywa się w strumieniu powietrza dostarczanego przez dmuchawę o dużej wydajności, dzięki czemu materiał przyjmuje konsystencję niezbędną do jego cięcia. Do chłodzenia ciętego tworzywa sztucznego lub innego materiału może być używane powietrze o temperaturze otoczenia lub pochodzące z chłodnicy. W przypadku zastosowania chłodnicy powietrza możliwe jest uzyskanie bardzo niskich temperatur. Praca granulatora kontrolowana jest przez cyfrowy sterownik PLC wytłaczarki dzięki czemu na jednym ekranie operatora są umieszczone wszystkie informacje ważne dla pracy granulatora. Panel operatora pozwala również sterować pracą granulatora a nastawione parametry pracy są zapamiętywane razem z ustawieniami wytłaczarki w ramach zapisu receptur.

Rys.1 Widok materiału wytłaczanego przy pomocy głowicy granulatora.

Dwuślimakowe wytłaczarki laboratoryjne gla granulatora przy głowicy.

Kluczowym urzadzeniem laboratoryjnej linii do granulacji są wytłaczarki badawcze LE-2CC 2x24mm lub LE-2CC 2x20mm zapewniają naukowcom wysoką zdolność do odwzorowania i projektowania procesów przemysłowych w warunkach laboratorium badawczego. Ze względu na wysoką złożoność procesu wytłaczania, wytłaczarka badawcza powinna posiadać wszystkie możliwości wytłaczarek przemysłowych a nawet je przewyższać pod względem wyposażenia i funkcjonalności. Zmniejszenie skali maszyny w połączeniu z wszechstronnymi możliwościami dostosowania do prawie każdego zadania przetwarzania i łatwą obsługą systemu stanowią wyróżnik wytłaczarek laboratoryjnych jako doskonałego instrumentu przeznaczonego do badań.

Konstrukcja wytłaczarek o konstrukcji modułowej i nie modułowej oparta jest o innowacyjne założenia konstrukcyjne nowoczesne komponenty i jest oparta o wieloletnie doświadczenie zebrane w przemyśle przetwórstwa tworzyw.

• Wytłaczarki mogą pracować jako współbieżne oraz po zmianie trybu pracy jako przeciwbieżne o zakresie L/D do 48 o konstrukcji modułowej i nie modułowej.
• Wytłaczarka pracująca jako przeciwbieżna wykazuje węższy rozkład czasu przebywania stopu w układzie uplastyczniającym oraz lepszą zdolność mieszania dyspersyjnego. Wytłaczarka przeciwbieżna wydaje się być preferowana w operacjach, w których stałe wypełniacze muszą być rozproszone w matrycy polimerowej.
• Wytłaczarka pracująca jako współbieżna wykazywała lepszą zdolność mieszania rozdzielczego. Wytłaczarka współbieżna najlepiej nadaje się do operacji mieszania w stanie stopionym.
• Kluczowym czynnikiem decydującym, o jakości i wiarygodności badań nad procesem wytłaczania jest kontrola i wiarygodny pomiar temperatury stopu w każdej ze stref wytłaczarki.
• Cylinder wytłaczarki jest dzielony wzdłuż osi podłużnej w celu uzyskania możliwości optycznej kontroli procesu uplastyczniania i mieszania stopu.
• Cylinder wytłaczarki jest wyposażony w porty dla dozowników bocznych oraz porty w górnej części cylindra do dozowania płynów lub gazów. Grzałki są rozmieszczone w taki sposób, aby ciepło było rozprowadzane równomiernie w każdej strefie grzewczo chłodzącej cylindra wytłaczarki.
• Czujniki mierzące temperaturę są rozmieszczone w taki sposób, aby zapewniać wiarygodny pomiar temperatury i ograniczać zakłócenia pomiaru pochodzące od grzałek pracujących w wyższej temperaturze niż układ uplastyczniający.
• Aby uniknąć niekontrolowanych wzrostów temperatury każda strefa cylindra jest wyposażona w wydajny i szybki układ chłodzenia, który współpracuje z układem grzania cylindra wytłaczarki tworzyw sztucznych.
• Precyzyjną kontrolę temperatury układu uplastyczniającego wytłaczarki zapewnia wielostrefowy regulator temperatury zaprojektowany przez naszą firmę.
• Układ sterowania temperaturą posiada możliwość kalibracji i kształtowania charakterystyki ogrzewania i chłodzenia układu uplastyczniającego przez badacza.
• Zaprojektowaliśmy cylindry z wymiennymi wkładkami stanowiącymi powierzchnię roboczą cylindra wytłaczarki. W praktyce oznacza to, że możemy poprzez wymianę wkładek cylindra w ciągu krótkiego czasu przystosować wytłaczarkę do pracy z innymi materiałami. Wymienne wkładki pozwalają na szybką i relatywnie tanią regeneracje układu uplastyczniającego. Wkładki w zasadzie mogą być wykonane z dowolnego materiału i w technologii, która się nadaje do tego celu. Komplet ślimaków jest łatwy do wymiany na inny. Można prowadzić badania nad praktycznie wszystkimi materiałami obejmującymi przemysł tworzyw sztucznych, medyczny, farmaceutyczny oraz materiałów ceramicznych.
• Wytłaczarki z przekładnią Vertex II zastępują dwie wytłaczarki, rozszerzając możliwości prowadzenia badań. Nasze wytłaczarki są wyposażone w przekładnie rozdzielającą moment obrotowy, które mogą pracować, jako współbieżne oraz przeciwbieżne, zmiana kierunku wirowania jest dokonywana automatyczne z pulpitu operatora.
• Wytłaczarki badawcze  mogą być wyposażone w precyzyjny tensometryczny pomiar siły działającej na ślimaki wzdłuż, mechanizm ten dodatkowo rozszerza możliwości prowadzenia badań.
• Wytłaczarki z przekładnią Vertex II zastępują dwie wytłaczarki, rozszerzając możliwości prowadzenia badań. Nasze wytłaczarki są wyposażone w przekładnie rozdzielającą moment obrotowy, które mogą pracować, jako współbieżne oraz przeciwbieżne, zmiana kierunku wirowania jest dokonywana automatyczne z pulpitu operatora.