Wytłaczarki laboratoryjne do tworzyw i gumy zapewniają naukowcom wysoką zdolność do odwzorowania i projektowania procesów przemysłowych w warunkach laboratorium badawczego.

Laboratoryjna wytłaczarka dwuślimakowa LE-2CC 2x24 mm. Nowa, ulepszona wysokowydajna wytłaczarka w skali laboratoryjnej oferuje wysoką gęstość momentu obrotowego. W zależności od wymagań procesu, sekcja obróbcza może być konfigurowana zgodnie z oczekiwaniami i wyposażona w maksymalnie trzy podajniki boczne, ponadto możliwa jest zmiana położenia podajników bocznych w obrębie jednego cylindra. Podobnie jak inne wytłaczarki z tej serii, LE-2CC 2x24 mm jest dostępna w trzech wariantach materiałowych wkładek do cylindra, aby zapewnić odporność na zużycie i ochronę przed korozją wymaganą w zastosowaniach specyficznych dla klienta. Wytłaczarka laboratoryjna została zaprojektowana tak, aby dostosować się do niestandardowych rozwiązań procesowych, ponieważ oferuje szeroką gamę opcji konfiguracyjnych. Należą do nich elementy sekcji obróbczych w wykonaniu wysokotemperaturowym z odpornością termiczną do 420°C. Z nowym systemem sterowania, można zintegrować inne systemy naszej produkcji, możliwa też jest integracja z systemami innych producentów. Po dyskusjach z naszymi klientami odpowiedzieliśmy na aktualne wymagania rynku i odpowiednio ulepszyliśmy naszą wytłaczarkę dwuślimakową. Maszyna oferuje wysoką efektywność energetyczną, doskonałą kontrolę temperatury w sekcji przetwarzania, łatwe czyszczenie powierzchni, dobrą ochronę elektroniki mocy. Wszystkie wyniki inżynierii procesowej można bez problemu skalować do wytłaczarek przemysłowych. Wytłaczarka zajmuje niewiele miejsca, ponieważ wszystkie systemy sterowania są umieszczone wewnątrz obudowy wytłaczarki

Ze względu na wysoką złożoność procesu wytłaczania, wytłaczarka badawcza powinna posiadać wszystkie możliwości wytłaczarek przemysłowych a nawet je przewyższać pod względem wyposażenia i funkcjonalności. Zmniejszenie skali maszyny w połączeniu z wszechstronnymi możliwościami dostosowania do prawie każdego zadania przetwarzania i łatwą obsługą systemu stanowią wyróżnik wytłaczarek laboratoryjnych jako doskonałego instrumentu przeznaczonego do badań. Zadaniem wytłaczarek laboratoryjnych jest wykorzystanie niewielkich ilości materiałów, aby osiągnąć znaczące rezultaty badań. Dlatego doskonale nadają się do opracowywania produktów, pobierania próbek materiałów i produkcji małych partii produktów. Naszymi klientami są instytucje badawcze i uczelnie, producenci wyrobów z tworzyw sztucznych i firmy chemiczne. Podstawową konstrukcję wytłaczarek laboratoryjnych można rozszerzyć o wiele wariantów wyposażenia oraz konstrukcje specjalne, aby sprostać indywidualnym wymaganiom klienta.

Wytłaczarki dwuślimakowe mogą pracować jako współbieżne oraz po automatycznej zmianie trybu pracy jako przeciwbieżne. Wytłaczanie dwuślimakowe współbieżne jest stosowane głównie w procesach mieszania tworzyw, napełniana, odgazowywania czy wytłaczania reaktywnego.

Wytłaczanie dwuślimakowe przeciwbieżne, zapewnia dobre karmienie wytłaczarki tworzywem zwłaszcza w przypadku materiałów w postaci proszku czy tworzyw wykazujących właściwości poślizgu. W porównaniu z wytłaczarką współbieżną krótszy i mniej zróżnicowany jest czas pobytu cząstek polimeru w cylindrze wytłaczarki. Przepływ tworzywa w wytłaczarce dwuślimakowej przeciwbieżnej jest całkowicie inny niż przepływ w wytłaczarce dwuślimakowej współbieżnej. Kluczowym czynnikiem tego przepływu jest podobny do działania pompy tzw. mechanizm wyporu, który nie występuje w innych rodzajach wytłaczarek.

Kluczowym czynnikiem decydującym, o jakości i wiarygodności badań nad procesem wytłaczania jest kontrola i wiarygodny pomiar temperatury stopu w każdej ze stref wytłaczarki. Czujniki mierzące temperaturę są rozmieszczone w taki sposób, aby zapewniać wiarygodny pomiar temperatury i ograniczać zakłócenia pomiaru pochodzące od grzałek pracujących w wyższej temperaturze niż układ uplastyczniający. Aby uniknąć niekontrolowanych wzrostów temperatury każda strefa cylindra jest wyposażona w wydajny i szybki układ chłodzenia, który współpracuje z układem grzania cylindra wytłaczarki tworzyw sztucznych. Precyzyjną kontrolę temperatury układu uplastyczniającego wytłaczarki zapewnia wielostrefowy regulator temperatury zaprojektowany przez naszą firmę. Układ sterowania temperaturą posiada możliwość kalibracji i kształtowania charakterystyki ogrzewania i chłodzenia układu uplastyczniającego przez badacza. Nasze wytłaczarki badawcze są wiarygodne i powtarzalne w zakresie systemów pomiarowych. Czas przygotowania do kolejnych badań jest krótki. W praktyce laboratorium badawczego spełnienie takiego założenia oznacza, że w krótkim czasie wytłaczarka musi osiągnąć i ustabilizować zadane przez naukowca parametry pracy. Zmiany zadanych parametrów musza być wiarygodne, powtarzalne i szybkie. Wszystkie dane pomiarowe muszą być wiarygodne. Laboratoryjne wytłaczarki dwuślimakowe oferują elastyczne konfiguracje od małych partii do produkcji w skali pilotażowej lub produkcji małoseryjnej i doskonale nadają się do badań i rozwoju w sektorach polimerów, farmacji, biologii i nanotechnologii. Nasze wytłaczarki laboratoryjne spełniają szeroki zakres wymagań procesowych nawet w przypadku najtrudniejszych preparatów. Celem zastosowania opisanych rozwiązań zastosowanych w wytłaczarkach dwuślimakowych jest uzyskanie możliwości prowadzenia badań na dowolnych tworzywach termoplastycznych, polimerach oraz innych materiałach w dużym zakresie temperatur oraz momentów obrotowych ślimaków. Wydajny system grzania i chłodzenia układu uplastyczniającego w połączeniu z możliwościami szybkiego otwarcia i czyszczenia cylindra oraz ślimaków pozwala na dostosowanie wytłaczarki do konkretnego zadania w krótkim czasie. Wytłaczarka szybko reaguje na zmianę temperatur poprzez operatora. Bogate wyposażenie dodatkowe oraz możliwość zmiany konfiguracji dodatkowo rozszerzają możliwości prowadzenia badań.

Produkcyjne linie do filamentów dla drukarek 3D.

Profesjonalna linia do produkcji filamentów do drukarek 3D.

Miniaturowe linie do wytłaczania filamentów do drukarek 3D.

Drukowanie 3D metodą topionego włókna zostało ostatnio zastosowane w różnych gałęziach przemysłu i procesach produkcyjnych. Druk trójwymiarowy (3D) zyskał znaczną popularność i jest stosowany w szkołach, uniwersytetach i laboratoriach produkcyjnych, a także w programach nauczania przedmiotów ścisłych, technologii, inżynierii i matematyki.

Dobrze zaprojektowane i wykonane linie do produkcji filamentów do drukarek 3D charakteryzują się wysokimi prędkościami liniowymi produkcji filamentu, precyzją i dokładnością wymiarową filamentu, energooszczędnością oraz intuicyjną obsługą przy zachowaniu dużych możliwości sterowania całym procesem produkcji filamentu. Aby wyprodukować filament d0 drukarek 3D, należy użyć tworzywa w postaci granulatu, stopić i uplastycznić je, uformować z roztopionego tworzywa ciągły filament, a następnie nawinąć go na szpulę nawijarki. To może wydawać się łatwe, zadanie do wykonania jednak dobry filament do drukarki 3D, który faktycznie dobrze się drukuje, musi być całkowicie jednorodny i homogeniczny pod względem składu. Kluczowymi parametrami określającymi jakość filamentu do drukarek 3D jest jednorodność materiału w całym przekroju poprzecznym oraz tolerancja  średnicy i owalności. Zmiana średnicy lub owalności filamentu o kilka setnych części milimetra może skutkować niską jakością druku 3D. Należy wiedzieć ze zastosowanie w linii do produkcji filamentu systemu pomiaru średnicy i owalności nie rozwiązuje problemu utrzymania wysokich parametrów produkcji na linii, ponieważ miernik tylko informuje nas o mierzonych parametrach. O jakości produkowanego filamentu decydują: parametry techniczne, stabilność i jakość linii, jakość surowca i kompetencje technologiczne oraz system gromadzenia i interpretacji danych pomiarowych w czasie zbliżonym do rzeczywistego.

Tanie linie i wytłaczarki do filamentu 3D generalnie produkują filamenty niskiej jakości, ponieważ nie są w stanie utrzymać parametrów filamentu, jakie są  niezbędne do płynnego drukowania części. Niezwykle szybko rozwijająca się branża druku 3D rzuca wyzwanie producentom linii do produkcji filamentów dla drukarek 3D oraz producentom tworzyw sztucznych. Proces drukowania 3D wprowadza nowy poziom zmienności. Aby zaprojektować i wyprodukować dobrą linie do produkcji filamentu nie wystarczy wzorowanie się na linii innego producenta, konieczne jest wieloletnie doświadczenie w projektowaniu linii do przetwórstwa polimerów oraz ich kompozytów. Niezbędna również jest wiedza o samych polimerach oraz metodach ich przetwarzania. To wszystko jest niezwykle ważne, ponieważ produkując filament przetwarzamy różnorodnie polimery, mieszanki polimerów oraz ich kompozyty. Ponadto mamy do czynienia z barwnikami ze względu na to, że filamenty do drukarek 3D występują w szerokiej palecie kolorów (barw). Wszystkie te czynniki wpływają na właściwości reologiczne wytłaczanego stopu, wymagają doprania odpowiedniego profilu temperatur przetwarzania oraz pozostałych ustawień linii do produkcji filamentu. Liczba możliwych kombinacji jest naprawdę duża. Nie należy zapominać o tym, że filamenty do drukarek 3D muszą być dokładnie okrągłe oraz zachowywać wąską tolerancje wymiarów, klienci oczekują, aby średnica najbardziej popularnych filamentów wynosiła 1,75mm a odchyłka średnicy nie przekraczała +/- 0,05mm, rynek oczekuje filamentów, których odchyłka średnicy nie przekracza wartości +/- 0,02mm.

Niezwykle ważnym elementem linii do  filamentów dla drukarek 3D jest pompa stopionego tworzywa która jest umieszczona pomiędzy wytłaczarką a głowicą ostatecznie formującą okrągły kształt filamentu. Wielu dostawców linii do filamentu nie stosuje pomp tworzywa prawdopodobnie z powodu kosztów oraz trudności technologicznych przy produkcji linii. Pompa stopionego tworzywa spełnia ważną rolę, ponieważ zapewnia bardzo stabilne ciśnienie oraz przepływ stopionego tworzywa a to są krytyczne dla jakości filamentu czynniki. Dodatkową korzyścią z zastosowania pompy w linii do produkcji filamentu jest odciążenie wytłaczarki od konieczności budowania ciśnienia stopu polimeru koniecznego do wytłaczania. Pompa buduje ciśnienie lepiej niż wytłaczarka, ponieważ jest do tego zadania zaprojektowania i czyni to bez pulsacji ciśnienia i przepływu. Wytłaczarka odciążona od zadania polegającego na budowaniu ciśnienia stopu polimeru zyskuje dodatkowe możliwości konfiguracji procesu przetwarzania, które są dostępne dla operatora linii.

Zasada działania wytłaczarki filamentu wyposażonej w pompę stopionego tworzywa.

Wszystkie te czynniki powodują, że linie przeznaczone do produkcji filamentów musza spełniać rygorystyczne wymagania zwłaszcza pod względem powtarzalności i stabilności parametrów mechanicznych, elektrycznych i termicznych w długim okresie czasu. Jeżeli linia do produkcji filamentów nie będzie spełniała tych kryteriów to będziemy mieli do czynienia z dużymi stratami czasu koniecznego do uruchomienia produkcji o powtarzalnych parametrach oraz stratami surowca i energii co będzie miało wpływ na rentowność produkcji filamentów. Aby spełnić oczekiwania klientów nasze linie do produkcji filamentów zostały zaprojektowane od podstaw do realizacji zadania, którym jest produkcja filamentów o wysokich parametrach. Dlatego wszystkie urządzenia, które składają się na linię posiadają dokładnie takie parametry jakie są konieczne do realizacji zadania. Również systemy sterowania urządzeniami składającymi się na linię zostały połączone w cyfrową sieć dzięki czemu możemy sterować wszystkimi urządzeniami z poziomu jednego panelu dotykowego. Aby ułatwić pracę linia jest wyposażana w trzy ekrany dotykowe dzięki czemu operator nie musi przemieszczać się zawsze do jednego monitora. Dodatkowa korzyścią jest możliwość używania urządzeń takich jak ciągnik gąsienicowy czy nawijarka jako urządzeń, które mogą pracować samodzielnie lub w innych liniach do wytłaczania. Oprogramowanie linii zostało zaprojektowane specjalnie do produkcji filamentu i dlatego ułatwia rozruch linii oraz przezbrojenie do produkcji innego filamentu raz zapewnia precyzyjną kontrolę temperatury procesu wytłaczania filamentu. Połączenie wszystkich urządzeń linii za pomocą cyfrowej sieci komunikacyjnej poprawia wygodę obsługi, zwiększa niezawodność całego systemu sterowania, umożliwia zdalny dostęp serwisu do parametrów wszystkich komponentów automatyki linii oraz pozwala sterować urządzeniami linii bezprzewodowo np. z poziomu tabletu

Druk 3D części o dużych gabarytach metodą wytłaczania z granulatu.

Drukarki 3D zasilane granulatem zbudowane na platformie robota Kuka lub ABB .

Wielkogabarytowy druk 3D może wprowadzić do Twojej firmy korzyści. Ważne kwestie obejmują możliwość poprawy szybkości wytwarzania, kosztów i jakości. Wśród wielu zastosowań wielkogabarytowe drukowanie 3D znajduje zastosowanie w niektórych znanych aplikacjach, w tym drukowanie prototypów w skali 1: 1. Można drukować formy, wzory, meble, łodzie i części końcowe. Wszystkie z nich są dobrze przygotowane do rosnącego wykorzystania wielkoformatowego druku 3D.

Prototypowanie było pierwszym i pozostaje największym obszarem zastosowań druku 3D. W branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo, budowa łodzi oraz wszędzie, gdzie potrzebne są duże części z termotopliwych tworzyw sztucznych. Możliwość wykonania części stosunkowo szybko we własnym zakresie przyspiesza proces projektowania i skraca czas wprowadzenia na rynek. Praktyczne korzystanie z prototypów w skali 1: 1 pozwala zespołom zapewnić wszystkie rzeczywiste parametry wymagane przez projekt. W takich zastosowaniach drukowanie 3D jest oczywistym rozwiązaniem, ponieważ jest szybsze i tańsze niż standardowe alternatywy wytwarzania. Największą zaletą przemysłowego druku 3D jest swoboda projektowania części, która nie zależy od żadnego narzędzia ani formy.

Drukowanie dużych części oznacza przesuwanie granic technologii druku 3D z wytłaczanego tworzywa sztucznego. Wraz ze wzrostem wielkości części rosną wyzwania, które należy pokonać, aby osiągnąć dobre rezultaty druku 3D korzystając z technologii FDM. Technologia FDM to proces tworzenia fizycznych obiektów poprzez budowanie kolejnych warstw materiału. Druk 3D w technologii FDM jest czysty, prosty w obsłudze i przyjazny dla użytkownika. Dzięki materiałom klasy produkcyjnej, które są stabilne mechanicznie i ekologicznie możliwe jest uzyskanie zadziwiających efektów. Obejmują one wiele takich samych wypróbowanych i przetestowanych tworzyw termoplastycznych stosowanych w tradycyjnych procesach produkcyjnych, takich jak wytłaczanie lub formowanie wtryskowe. Drukowanie 3D za pomocą lekkich wytłaczarek zasilanych granulatem zapewnia szereg korzyści. Umożliwia osiągniecie bardzo wysokich wydajności od 1kg/h do 120 kg/h w zależności od zastosowanej głowicy do druku 3D, zmniejsza koszty materiałów i oferuje dostęp do nowych rodzajów polimerów, które nie występują w formacie filamentu.

Połączenie głowic do druku 3D zasilanych granulatem tworzywa termoplastycznego z wieloosiowymi robotami przemysłowymi takich firm jak ABB, Kuka, Fanuc jest wykorzystywane do drukowania na dużą skalę, np. mebli, łodzi, i sprawia, że wytwarzanie tych obiektów jest bardziej ekonomiczne ze względu na niższe koszty materiałów i szybsze czasy drukowania. Elastyczność i wszechstronność robotów przemysłowych sprawiają, że są one idealnym komponentem do realizacji zautomatyzowanych metod wytwarzania przyrostowego dzięki swojej powtarzalności i dokładności. Dzięki połączeniu narzędzi do automatyzacji, wytłaczarek i oprogramowania specyficznego dla aplikacji, w coraz większym stopniu można zaspokoić potrzeby przemysłowej produkcji addytywnej. Zapotrzebowanie na nietypowe elementy wytwarzane ad hoc oraz szybsze, mocniejsze i tańsze podejście do produkcji trwa.

To ekscytujący czas dla nowoczesnej produkcji metodą druku 3D, ponieważ bardzo małe lub bardzo duże komponenty i części mogą być produkowane w zgodzie z gospodarką „na żądanie”, z korzyściami takimi jak obniżony koszt prototypowania. Tym samym obniżony zostaje koszt wejścia produktu na rynek w porównaniu z tradycyjnymi metodami ubytkowymi. Integralność produktu, konsolidacja większych zespołów i wiele kombinacji materiałów mogą być osiągnięte, poszerzając zakres możliwości produkcji.

Walcarki laboratoryjne do tworzyw i gumy.

Laboratoryjne walcarki przeznaczone do badań polimerów lub (i) gumy oraz silikonu.

Walcarki laboratoryjne służą do przetwarzania i badania mieszanek gumowych i polimerowych.
Walcarki są zaprojektowane z myślą o najwyższym bezpieczeństwie pracy. Cechą charakterystyczną naszych walcarek jest szeroki zakres parametrów użytkowych, umożliwiający realizowanie badań nad procesami przetwórczymi bez ograniczeń dla gumy oraz polimerów
Najważniejszą właściwością naszych walcarek jest zdolność symulacji procesów przemysłowego walcowania w warunkach laboratorium. Bardzo ważne jest bezpieczeństwo obsługi, ergonomia i krótki czas przygotowania urządzenia do kolejnego badania. Walcarka wyposażona jest w mechanizmy podwajające na regulację prędkości obrotowej walców oraz frykcji w pełnym zakresie 0 – 100% z wysoką precyzją. Unikalny elektryczny mechanizm regulacji szczeliny pomiędzy walcami automatycznie kontroluje wzajemną odległość i równoległość walców w trakcie pracy. Walcarka umożliwia szybkie zmiany nastawienia szczeliny między walcami oraz jej ciągłą kontrolę. Zmiany szerokości szczeliny można dokonywać w czasie procesu walcowania, ma to decydujący wpływ na jakość procesu walcowania i oszczędność materiału. Mechanizmy napędowy oraz regulujący odległość pomiędzy walcami są przystosowane do przenoszenia dużych momentów obrotowych oraz sił w trakcie walcowania. Walcarka może być wyposażona w automatyczne programowane dozowniki płynów oraz granulek. Wszystkie ustawienia mogą być zapisane w pamięci urządzenia. Wszystkie mierzone parametry można zapisywać na nośniku lub serwerze. Pomiar temperatury walców dokonywany jest poprzez 6 precyzyjnych przetworników temperatury, rozmieszczonych w taki sposób, aby możliwa była kontrola wzdłuż oraz po obwodzie walca. Walcarka jest uniwersalnym precyzyjnym zautomatyzowanym narzędziem badawczym. Umożliwia prowadzenie badań mieszanek gumy oraz polimerów. Oferujemy walcarki w trzech rozmiarach walców odpowiednio: LM-150/320 LM-200/400 LM-250/500.
Elementem roboczym walcarki są dwa grzane i ochłodzone walce, pokryte warstwą chromu technicznego, nadającemu im wymaganą twardość i gładkość powierzchni. Odległość między walcami regulowana jest bezstopniowo w zakresie od 0,2 mm do 10 mm z dokładnością do 0,1 mm. Regulacji szczeliny można dokonywać również podczas pracy walcarki pod pełnym obciążeniem wynoszącym nawet 150 000 N [15 ton]. Szerokość szczeliny pomiędzy walcami jest cały czas mierzona w trakcie walcowania. Cyfrowy system sterowania kontroluje dynamicznie równoległość walców względem siebie i koryguje ewentualne odchylenia od wartości zadanej. Szerokość szczeliny pomiędzy walcami w trakcie pracy walcarki jest cały czas korygowana w funkcji zmian temperatury walców.

Walcarki LM mogą być wyposażone w jeden z dwóch systemów grzewczo chłodzących:

• System wodny umożliwiający pracę do temperatury maksymalnej 130°C.
• System olejowy umożliwiający pracę do temperatury maksymalnej 250°C.

Możliwe jako opcja jest zastosowanie niezależnych olejowych lub wodnych systemów grzewczo chłodzących dla każdego walca. Takie rozwiązanie pozwala na niezależną kontrole temperatury każdego walca. W przypadku konieczności walcowania mieszanek wymagających wysokich temperatur, praca operatora staje się mało komfortowa, ponieważ wymaga stosowania dla ochrony rąk grubych i niewygodnych rękawic. Aby uniknąć tej niedogodności walcarka może być wyposażona w automat mieszający. Automat ten pracuje w oparciu o wirującą rolkę, która jest przesuwana wzdłuż cylindra w taki sposób, że zawija krawędź walcowanej mieszanki i tym samym dokonuje mieszania. Cykl pracy mieszacza jest dowolnie programowany z poziomu dotykowego ekranu operatora. Nieużywany mieszacz parkuje poza obszarem pracy walcarki.
Rosnące wymagania odnośnie do bezpieczeństwa użytkowania walcarek i kalandrów powodują, że systemy przesuwu cylindra muszą uzyskiwać parametry zgodne z obowiązującymi normami oraz zapewniać wysoką precyzję i niezawodność działania. Wysoka prędkość otwarcia walców, jaką pozwalają osiągnąć systemy napędu przesuwu walca, jest jednym z kluczowych parametrów stanowiących o bezpieczeństwie pracy walcarki i operatora [norma bezpieczeństwa wymaga, aby szybkość awaryjnego otwarcia walców na odległość minimum 50 mm nie przekraczała czasu 5 sekund ponadto walce musza się zatrzymać wykonując obrót maksymalnie o 90^o.] Dodatkowo pomiar siły umożliwia stałą kontrolę siły zwarcia walców i chroni maszynę przez przeciążeniem. System bezpieczeństwa w razie konieczności można uruchomić rękoma, głową lub kolanem. System jest zgodny z obowiązującymi wymaganiami, a nawet je przewyższa.

Mikro wtryskarki laboratoryjne.

Laboratoryjne stanowisko do wtryskiwania kształtek przeznaczonych do badań.

Mikro wtryskarki elektryczne oraz stanowisko do wtrysku kształtek przeznaczonych do badań optymalizują proces rozwoju, umożliwiając testowanie właściwości mechanicznych wtryskiwanych próbek o objętości od 5ml do 20ml. Urządzenia są odpowiedzią na potrzebę wytwarzania różnych próbek o zmieniającej się geometrii, w połączeniu z ograniczoną ilością materiału co stanowi zazwyczaj przeszkodę w rozwoju produktu. Rygorystyczne zarządzanie wszystkimi parametrami podczas tworzenia próbki, umożliwia optymalną powtarzalność oraz precyzję prowadzonych badań. Wtryskarka może być wyposażona w formy do wiosełek, beleczek, krążków i innych krztałtek stanowiących próbki do badań tworzyw sztucznych. Przygotowane formy spełniają obecne normy, a także mogą być przystosowane do konkretnych potrzeb Klienta. Gotowe próbki mogą posłużyć min. do badań wytrzymałościowych tworzyw termoplastycznych, badań udarności według Charpy’ego, oznaczania twardości metodą Shore’a, a także do wyznaczania właściwości mechanicznych oraz modułu sprężystości np. przy rozciąganiu lub zginaniu. Co więcej, uzyskane formy świetnie sprawdzą się do badań dotyczących degradacji termicznej materiałów polimerowych oraz w wyznaczaniu skurczu przetwórczego i wtórnego kształtek.

Ważną cechą wtryskarki elektrycznej jest niewielka ilość materiału koniecznego do wtrysku kształtki do przeprowadzenia badania tworzywa. . Formy, do których wtryskiwany jest roztopiony polimer są dzielone na trzy części, stanowi to znaczne ułatwienie przy wyjmowaniu próbek. Kształt próbek może być zgodny z normami lub dowolny, a jedynym ograniczeniem jest gabarytowy wymiar formy i pojemność układu wtryskowego. Formy w całości wykonujemy ze stali stopowej. Proces wtrysku jest całkowicie zautomatyzowany. Dzięki mikroprocesorowemu sterownikowi PLC i specjalnemu oprogramowaniu dedykowanemu wtryskarce, można sterować nie tylko siłą [ciśnieniem] wtrysku, ale także czasem wtrysku i docisku oraz temperaturami cylindra i formy. Proces wtrysku jest zautomatyzowany. Wyniki badań i receptury zapisywane są w pamięci USB, aby następnie przenosić je np. do arkusza kalkulacyjnego. Sterowanie urządzeniem odbywa się poprzez nowoczesny panel dotykowy. Nasza mikro wtryskarka może pracować autonomicznie lub współpracować z wytłaczarką, stożkową, w której następuje uplastycznienie materiału do wtrysku.

Laserowe mikromierze pomiarowe w systemach produkcji.

Mikromierze laserowe.

Rosnąca automatyzacja procesów produkcyjnych oraz stosowanie się do nowoczesnych wytycznych jakościowych skutkuje koniecznością integracji z procesem produkcji mechanizmów rejestracji parametrów i cech produktu, takich jak tolerancja wymiarowa, właściwości powierzchniowe i użytkowe. Z powyższego powodu następuje proces odchodzenia od wyrywkowej kontroli jakości wytwarzanego komponentu w kierunku ciągłej rejestracji parametrów podczas różnych etapów produkcji. Ze względu na to, że proces wykonywania i rejestracji pomiarów w miarę możliwości nie powinien mieć negatywnego wpływu na czas produkcji. Z tego powodu jest stosowana bezkontaktowa metoda pomiarowa, która ma zalety, takie jak: wysoka częstotliwość pomiaru, brak zużycia czujników pomiarowych, brak uszkodzeń powierzchni mierzonego obiektu.
Dostępnych jest wiele czujników działających w sposób bezkontaktowy do wyżej wymienionych zadań. Mikromierze laserowe, ze względu na swoją dużą elastyczność w odniesieniu do zakresu pomiarowego, częstotliwości pomiarowej, użyteczności na wielu różnych materiałach otworzyły wiele obszarów zastosowań.
Kluczowym czynnikiem jest połączenie różnych przyrządów pomiarowych w jeden zintegrowany system w obrębie linii produkcyjnej i całego przedsiębiorstwa. System powinien zapewniać możliwość prezentacji wizualnej dla operatorów linii produkcyjnej oraz w centrum gromadzenia danych. Bardzo ważne jest gromadzenie danych pomiarowych w bazach danych oraz ich analiza w czasie zbliżonym do rzeczywistego.