Wytłaczarki laboratoryjne i linie do przetwórstwa polimerów | SiTech3D

Projektujemy i dostarczamy wytłaczarki laboratoryjne jedno- i dwuślimakowe oraz kompletne linie do przetwórstwa polimerów: do compoundingu, granulacji, produkcji filamentu, wtrysku próbek i badań materiałowych, w tym PVT.

Dobieramy rozwiązanie do procesu, materiału i celu projektu – od prac laboratoryjnych i rozwojowych po wdrożenia przemysłowe. Tworzymy konfiguracje standardowe i niestandardowe, z automatyką, pomiarami oraz integracją danych dostosowaną do rzeczywistych wymagań użytkownika.

Zapytaj o dobór konfiguracji | Zobacz produkty

SiTech3D – rozwiązania dla laboratoriów, działów R&D i przemysłu

Projektujemy urządzenia i linie technologiczne dla przetwórstwa polimerów oraz laboratoriów materiałowych, w których kluczowe znaczenie mają stabilność procesu, powtarzalność parametrów i odpowiedzialność techniczna za całość rozwiązania.

Informacje o modelu współpracy i standardzie realizacji projektów znajdują się na stronie Opinie o SiTech3D, a szerszy opis stosowanych procesów na stronie Technologie przetwórstwa polimerów.

Dlaczego SiTech3D

• Kontrola procesu – stabilne sterowanie temperaturą, prędkością, momentem obrotowym oraz parametrami linii.
• Modułowość – możliwość rozbudowy o dozowanie, odgazowanie, głowice, granulację, kalibrację, chłodzenie i nawijanie.
• Skalowanie – od prób laboratoryjnych i opracowania receptury do wdrożeń w skali przemysłowej.
• Integracja danych – przygotowanie do monitoringu, rejestracji parametrów i rozwiązań Przemysłu 4.0.

W praktyce oznacza to dobór układu do konkretnego materiału, sposobu prowadzenia procesu, wymaganej wydajności i oczekiwanej jakości wyrobu. Dzięki temu użytkownik otrzymuje rozwiązanie dopasowane do zastosowania, a nie przypadkowy wariant katalogowy.

Wytłaczarki laboratoryjne do tworzyw sztucznych i gumy

Wytłaczarki laboratoryjne SiTech3D są stosowane w badaniach materiałowych, rozwoju receptur, compoundowaniu, wytwarzaniu filamentu oraz przygotowaniu procesu do skalowania przemysłowego. W tych zastosowaniach najważniejsze są powtarzalność warunków przetwórczych, możliwość rozbudowy układu i precyzyjna kontrola parametrów pracy.

Wytłaczarka dwuślimakowa LE-2CC 2x24 mm

Model LE-2CC 2x24 mm należy do serii obejmującej również wersje o średnicach ślimaków 2x12 mm, 2x16 mm, 2x20 mm i 2x32 mm. To rozwiązanie przeznaczone do zaawansowanych prac laboratoryjnych i rozwojowych, w których liczą się elastyczność konfiguracji, stabilność procesu i możliwość rozszerzenia układu o dodatkowe moduły.

Wytłaczarki LE-2CC mogą pracować w układzie współbieżnym i przeciwbieżnym oraz współpracować z modułowymi systemami podawania materiałów. W zależności od potrzeb urządzenie może zostać rozbudowane o moduły do produkcji profili, folii, filamentów, powłok lub granulatu.

Nowe wytłaczarki oferują w jednym urządzeniu dwie wersje układu uplastyczniającego o wolnej objętości D_o/D_i=1,60 lub D_o/D_i=1,80. Sekcja przetwarzania może być konfigurowana m.in. przez porty w cylindrze, podajniki boczne i układ odgazowania. Warianty przeciwbieżne dobrze sprawdzają się przy materiałach wrażliwych termicznie, w tym PVC, materiałach farmaceutycznych i zastosowaniach żywnościowych.

Zobacz: wytłaczarki dwuślimakowe z serii LE-2CC 2x24 mm

LE-2CC 2x24 mm dostępna jest w trzech wariantach materiałowych z wymiennymi wkładkami cylindra, co pozwala lepiej dopasować urządzenie do pracy w warunkach podwyższonego zużycia lub zagrożenia korozyjnego. Urządzenie może pracować w wysokich temperaturach do 450°C lub w wykonaniu kwasoodpornym do 270°C.

Dostępne opcje obejmują m.in. dozowanie grawimetryczne i wolumetryczne, odgazowanie atmosferyczne i próżniowe, integrację sieciową Ethernet oraz zdalny dostęp. Mimo niewielkich gabarytów urządzenie oferuje wysoką moc i moment obrotowy, a wyniki inżynierii procesowej mogą być przenoszone do skali przemysłowej.

Linie do produkcji filamentów dla drukarek 3D

Linie do produkcji filamentów obejmują wytłaczanie, kalibrację, chłodzenie, kontrolę średnicy i nawijanie. W tym procesie kluczowe znaczenie mają stabilność przepływu, powtarzalność temperatury i kontrola wymiarów, ponieważ nawet niewielkie odchylenia mogą wpływać na późniejszą jakość druku.

Zobacz: linie do produkcji filamentów przystosowane do automatyzacji procesu

Projektujemy linie przeznaczone do pracy na różnych polimerach i kompozytach, z uwzględnieniem wymagań dotyczących stabilności średnicy, gładkości powierzchni oraz jednorodności materiału na całej długości filamentu.

Na jakość filamentu wpływają nie tylko parametry linii, lecz także właściwości materiału, wilgotność surowca, stabilność termiczna i rodzaj dodatków. Dlatego linie projektujemy z myślą o precyzyjnej kontroli procesu oraz sprawnym dopasowaniu do różnych materiałów.

Najważniejsze cechy linii do produkcji filamentów

• jednorodność i homogeniczność filamentu w całym przekroju i na całej długości,
• stabilna średnica i gładkość powierzchni, np. 1,75 mm lub 2,85 mm, w wąskich tolerancjach,
• możliwość pracy na różnych polimerach i kompozytach oraz sprawne przezbrojenie linii.

Pompa tworzywa jako ważny element linii do filamentu

Pompa stopionego tworzywa stabilizuje przepływ i ciśnienie stopu, poprawia powtarzalność średnicy filamentu oraz odciąża wytłaczarkę od funkcji budowania ciśnienia. Jest to istotny element wszędzie tam, gdzie wymagana jest wysoka stabilność procesu.

Zobacz: pompy stopionego tworzywa do linii do wytłaczania

Zasada działania układu z pompą stopionego tworzywa

Linie mogą być integrowane z systemami zarządzania oraz wyposażane w serwery OPC UA i WWW, co ułatwia monitoring, rejestrację danych i zdalny nadzór nad procesem.

Compoundowanie i granulacja tworzyw sztucznych

Linie do compoundingu i granulacji służą do modyfikowania właściwości materiału oraz do przygotowania powtarzalnego granulatu do dalszego przetwórstwa. W tych układach istotne są kontrola temperatury, ciśnienia, czasu przebywania materiału oraz stabilne dozowanie składników.

Zobacz: linie do compoundingu i granulacji tworzyw sztucznych

Linie do compoundingu i granulacji

Compoundowanie

Compoundowanie polega na mieszaniu polimeru z dodatkami, takimi jak wypełniacze, barwniki, stabilizatory czy plastyfikatory, w celu uzyskania jednorodnego stopu o pożądanych właściwościach. Wytłaczarki mieszające mogą być wyposażane w systemy grawimetrycznego dozowania składników, które poprawiają powtarzalność procesu.

Główne cele compoundowania

• modyfikacja właściwości mechanicznych i termicznych,
• stabilizacja materiału i poprawa jego trwałości,
• kontrola lepkości i przetwarzalności pod konkretny proces technologiczny.

Granulacja

Granulacja przekształca stop w granulki o kontrolowanej wielkości i składzie, co ułatwia późniejsze dozowanie materiału i wspiera stabilność kolejnych etapów przetwórstwa.

Wielkogabarytowy druk 3D bezpośrednio z granulatu polimerowego

Druk 3D z peletu pozwala obniżyć koszt materiału względem filamentu i osiągać wysokie wydajności w zastosowaniach wielkogabarytowych. Rozwiązanie sprawdza się w szybkim prototypowaniu, wytwarzaniu dużych elementów i projektach przemysłowych wymagających większej skali produkcji.

Zobacz: drukarki 3D zasilane granulatem (pelet)

Drukarki 3D zasilane granulatem (platformy ABB / KUKA)

Połączenie głowic do druku 3D z robotami przemysłowymi zwiększa elastyczność procesu i umożliwia pracę na dużych formatach. Wraz ze wzrostem gabarytów rosną jednak wymagania dotyczące stabilności cieplnej, kontroli przepływu oraz doboru materiału.

Walcowanie mieszanek gumy, polimerów oraz innych materiałów

Walcarki laboratoryjne są wykorzystywane do kontrolowanego mieszania i uplastyczniania materiałów w małej skali. Umożliwiają prowadzenie prac rozwojowych nad recepturą, przygotowanie mieszanek do dalszych badań i ocenę zachowania materiału w warunkach procesowych.

Zobacz: walcarki laboratoryjne do polimerów i gumy

Laboratoryjne walcarki do badań polimerów, gumy i silikonu

Urządzenia umożliwiają regulację prędkości walców, szczeliny oraz temperatury, dzięki czemu proces może być lepiej kontrolowany i powtarzalny.

Systemy ogrzewania walców walcarek LM

• wodny do 130°C,
• olejowy do 250°C,
• elektryczny do 320°C.

Systemy bezpieczeństwa wymagane dla walcarek

Walcarki projektowane są z uwzględnieniem rozwiązań bezpieczeństwa, takich jak szybkie awaryjne rozsunięcie walców i zatrzymanie układu. Dodatkowo stosowany jest system kontroli siły zwarcia, który chroni maszynę przed przeciążeniem.

Wtryskiwanie kształtek do badań laboratoryjnych

Stanowiska i wtryskarki laboratoryjne służą do wytwarzania próbek do badań materiałowych oraz do szybkiej weryfikacji zachowania tworzywa w procesie. Umożliwiają precyzyjne sterowanie temperaturą, ciśnieniem, prędkością wtrysku i czasem chłodzenia.

Zobacz: wtryskarki laboratoryjne i stanowiska do wtrysku próbek

Stanowiska do wtryskiwania kształtek do badań

Sterownik PLC i oprogramowanie umożliwiają automatyzację procesu oraz zapis wyników i receptur. W zależności od konfiguracji wtryskarka może pracować autonomicznie albo współpracować z wytłaczarką, w której następuje uplastycznienie materiału.

Laserowe mikromierze pomiarowe w systemach produkcji i badań

Bezkontaktowe systemy pomiarowe wspierają kontrolę jakości w czasie rzeczywistym. Integracja danych pomiarowych z automatyką linii pozwala szybciej reagować na odchylenia procesu, ograniczać straty i poprawiać powtarzalność produkcji.

Zobacz: mikromierze laserowe do pomiarów wymiarów

Mikromierze laserowe

• wysoka częstotliwość pomiaru,
• brak kontaktu z mierzonym obiektem,
• brak uszkodzeń powierzchni,
• łatwiejsza integracja pomiarów w ramach linii i całego zakładu.

Pomiar właściwości polimerów: mieszalniki pomiarowe i badania PVT

Mieszalniki pomiarowe i urządzenia PVT dostarczają danych istotnych zarówno dla analiz naukowych, jak i dla inżynierii procesu. Pozwalają lepiej rozumieć zachowanie materiału w warunkach przetwórczych oraz wspierają optymalizację wtrysku i wytłaczania.

Zobacz: miksery pomiarowe i urządzenia PVT

Miksery pomiarowe i urządzenia PVT

Badania PVT opisują zależność ciśnienie–objętość–temperatura i pomagają lepiej przewidywać zachowanie materiału podczas przetwórstwa. Urządzenia PVT mogą być wyposażane w serwer OPC UA oraz WWW, co umożliwia długotrwały, zdalnie nadzorowany proces badań.

Wytłaczanie i wulkanizacja w podczerwieni gumy

Procesy przetwórstwa elastomerów obejmują mieszanie, wytłaczanie, formowanie i wulkanizację. Zastosowanie promieniowania IR może wspierać kinetykę wulkanizacji oraz uzyskanie bardziej jednorodnej struktury materiału.

Zobacz: urządzenia do wytłaczania i wulkanizacji gumy

Mechanizm sieciowania w procesie wulkanizacji

• wyższa jednorodność strukturalna,
• lepsza odporność na starzenie cieplne,
• mniejsze deformacje trwałe,
• korzystniejszy stosunek wytrzymałości do twardości.

O firmie

SiTech3D Sp. z o.o. projektuje i wytwarza urządzenia oraz linie technologiczne dla przetwórstwa polimerów, laboratoriów materiałowych i projektów badawczo-rozwojowych. Łączymy projektowanie urządzeń, dobór konfiguracji procesowej i wsparcie wdrożeniowe.

Więcej informacji o działalności firmy znajduje się w sekcji O firmie, a szczegóły dotyczące modelu współpracy na stronie Opinie.

Jeśli chcesz dobrać konfigurację do konkretnego materiału, procesu lub zastosowania, przejdź do kontaktu.

Aktualności firmy i publikacje technologiczne publikujemy również na LinkedIn SiTech3D.